トヨクニでは、伝統的な作り方で昔からある刃物も作っていますが、それと同時に時代に合わせた新しいものも日々開発しています。
日本では高度成長期（１９７０年代）までは各家庭に様々な種類の刃物がありました。野菜用、魚を料理する骨も切れるもの、刺身用、ウナギを料理するもの・・・など台所だけでもいく種類もの包丁を使い分けていました。薪（たきぎ）でフロをわかしていたので、木を小さく割るナタもどこの家にもありました。また鉛筆を削る（けずる）小刀は子どもでも毎日使っていました。

ところが、生活様式が変わり、フロはガスや電気でわかすようになり、魚を自分でさばく（料理する）人も少なくなりました。カボチャなどの野菜も小さいものが好まれるようになり、スーパーではカットされたものが売られるようになりました。そのため包丁は何にでも使える「万能包丁」一本だけという家庭も多くなりました。

家庭で切ることが少なくなった分、食品加工業者が特別な「刃」を必要としてきます。身近な例では、ポテトチップスのジャガイモをスライスする刃、タマネギをみじん切りにする刃、ショウガの香りをなくさずにおろす=（grate）ための刃も必要になってきます。一枚の刃の厚さや角度の違いが生産効率や食品の味と香りを良くも悪くもします。そのためには現場に足を運んで自分の目で確かめ、オペレーターともじっくり話し合い、新しい刃の開発をします。

このごろは刃の制作では３Dコンピューターが威力を発揮しています。CAD（computer aided design）紙に希望するデザインをスケッチすると３Dプリンターから試作品が出て来ます。数字を打ち込むだけで角度や厚さなどの微調整も簡単にできます。従来のやり方では、先ず木で型を作りそれを元に刃を作っていました。少なくとも３日はかかっていました。当然何度もやり直すこともありました。ところがCADによると半日で本物の刃を作ることができます。この方法はHONDAのF１マシーンの作り方と同じです。試作品はコンピューター制御の精密機械で作っています。
このようなことができるようになったのは、３D画像をパソコンで送れるようになったインターネットの力が大きいです。

トヨクニではインターネットにより日々入ってくる情報に注意を払っています。「自分のための刃物」の注文も日本はもとより世界中からいただいています。そのような場合には一本一本使う人のことを思い浮かべて心を込めて作ります。

職人ですから自分がいいと思う伝統的なものを作ることにもこだわりますが、これからも多くの人から声を聞き社会に役立つ「刃物」を作って行きたいと思っています。

　四代目晶之　濱口　誠（はまぐち　せい）
While we have been making knives for a long time in the traditional style at Toyokuni, at the same time we have been developing new products in line with the times on a daily basis.
Until Japan’s period of rapid growth in the 1970s, each household had various types of knives. There were knives for vegetables, knives that could cut through bone when preparing fish, knives for sashimi, and knives for preparing eel—in just one kitchen a number of knives were each used a different purpose. Since you used to heat the bath with firewood, every household had a hatchet for chopping wood into small pieces, too. Even children used kogatana (a small knife) to sharpen their pencils every day.
However, lifestyles changed and baths came to be heated by gas or electricity, and those who boned their own fish became few. Vegetables like pumpkins came to be preferred in smaller sizes and so they started to be sold pre-cut in supermarkets. There have come to be a lot of households with only one “all-purpose cooking knife” that you can use for anything.
While cutting things in the household has become less common, food industry companies have come to need special blades. As a familiar example, blades for slicing potatoes for potato chips, blades for chopping onions, and blades for grating ginger so that it doesn’t lose its aroma have become necessary. A difference in the thickness or the angle of one blade can make the production efficiency, the taste of the food, or the aroma better or worse. For that reason we go to the actual factory locations and confirm everything with our own eyes, discuss things thoroughly with the machine operators, and then develop the new blades.
At this point in time, 3D computers have been showing their power in the production of blades through computer aided design (CAD).
If you sketch out your desired design on paper, you can make a prototype model with a 3D printer. Just by punching in the numbers you can easily fine tune the blade’s angle and thickness. In the traditional method, you first made a model out of wood and then used that as a basis for making the blade. This took at least 3 days. It’s only natural that you would have to start over from scratch any number of times. However, due to CAD, you can make an authentic blade in half a day. This method is the same as that of Honda’s F1 machine. Prototype models are created by precise computer-controlled machinery.
The reason we are now able to do this is due largely to the power of the internet through which we have gained the ability to send 3D images with computers.

At Toyokuni we pay close attention to information on the internet on a daily basis. As it has always been, Japan receives orders for “a knife just for me” from all over the world. In those instances we think of each individual who will use the knives, and we put our hearts into making them.
Since we are artisans we are fussy about making traditional pieces that we think are good, but in the future we’d like to hear the voices of many people and go on to make cutlery that is useful to society.
Sei Hamaguchi, 4th Generation of Masano